മൾലൈറ്റ് ലൈറ്റ് ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഇഷ്ടിക

മിക്സിംഗ് മെക്കാനിക്കൽ മിക്സിംഗ്, മാനുവൽ മിക്സിംഗ് എന്നിങ്ങനെ തിരിച്ചിരിക്കുന്നു.നിലവിൽ, നിർബന്ധിത അല്ലെങ്കിൽ മോർട്ടാർ മിക്സറുകൾ വ്യവസായത്തിൽ മെറ്റീരിയലുകൾ കലർത്താൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു, കൂടാതെ മാനുവൽ മിക്സിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നില്ല ഉപകരണങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും: നിർബന്ധിത അല്ലെങ്കിൽ മോർട്ടാർ മിക്സറുകൾ, ബക്കറ്റുകൾ, സ്കെയിലുകൾ, വൈബ്രേറ്ററുകൾ, ടൂൾ കോരികകൾ, ട്രോളികൾ മുതലായവ.

നിർമ്മാണ ജല ഉപഭോഗം, ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ബാച്ചിന്റെ ഗുണനിലവാര പരിശോധന ഷീറ്റിൽ സൂചിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ജല ഉപഭോഗത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതാണ്, കൃത്യമായ അളവ് കൈവരിക്കുന്നതിന് മാനദണ്ഡങ്ങൾക്കനുസൃതമായി കർശനമായി നടപ്പിലാക്കുന്നു.

മിക്സിംഗ്: ആദ്യം ഉണങ്ങിയ ശേഷം നനയ്ക്കുക.ബൾക്ക് മെറ്റീരിയൽ മിക്സറിൽ ഇട്ടു 1-3 മിനിറ്റ് ആദ്യം വലിയ ബാഗ് എന്ന ക്രമത്തിൽ 1-3 മിനിറ്റ് ഉണക്കുക, തുടർന്ന് ചെറിയ ബാഗ് തുല്യമായി മിക്സ് ചെയ്യുക.ഓരോ മിശ്രിതത്തിന്റെയും ഭാരം യന്ത്രസാമഗ്രികളും നിർമ്മാണ അളവും അനുസരിച്ച് നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുന്നു;മെറ്റീരിയലിന്റെ ഭാരം അനുസരിച്ച്, ഓരോ മിശ്രിതത്തിനും ആവശ്യമായ വെള്ളം നിർദ്ദിഷ്ട ജല ഉപഭോഗത്തിന് അനുസൃതമായി കൃത്യമായി തൂക്കി, ഒരേപോലെ കലർന്ന ഉണങ്ങിയ മെറ്റീരിയലിലേക്ക് ചേർത്ത് പൂർണ്ണമായും ഇളക്കിവിടുന്നു.സമയം 3 മിനിറ്റിൽ കുറയാത്തതാണ്, അതിനാൽ അതിന് അനുയോജ്യമായ ദ്രാവകതയുണ്ട്, തുടർന്ന് മെറ്റീരിയൽ ഒഴിക്കുന്നതിന് ബെഡ്ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യാം.

പകരുന്ന മെറ്റീരിയൽ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുമുമ്പ്, ആങ്കറുകൾ ദൃഢമായി ഇംതിയാസ് ചെയ്തിട്ടുണ്ടോയെന്ന് പരിശോധിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ 500 സിക്ക് മുകളിലുള്ള ഭാഗങ്ങളിൽ ചൂട് പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള നഖങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കണം.ആങ്കറിന്റെ ഉപരിതലം 0. 5-1 മില്ലിമീറ്റർ കട്ടിയുള്ള പെയിന്റ് കൊണ്ട് വരയ്ക്കുകയോ അല്ലെങ്കിൽ പ്ലാസ്റ്റിക് ടേപ്പ് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞ് ചൂടാക്കിയതിന് ശേഷം വിപുലീകരണ ശക്തിയെ തടയുകയും അച്ചിലെ അവശിഷ്ടങ്ങൾ നീക്കം ചെയ്യുകയും വേണം.

പുതുതായി മിക്സഡ് കാസ്റ്റബിൾ വേഗത്തിൽ ഒഴിക്കണം, സാധാരണയായി 20 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ.മിക്സഡ് കാസ്റ്റബിൾ അച്ചിലേക്ക് ഒഴിക്കുക, വൈബ്രേറ്റർ കൃത്യസമയത്ത് വൈബ്രേറ്ററിലേക്ക് തിരുകുക, വൈബ്രേറ്റർ ഏകതാനമായിരിക്കണം.കാസ്റ്റബിളിന്റെ ഉപരിതലം സ്ലറി ചെയ്യുമ്പോൾ, കുമിളകൾ ഡിസ്ചാർജ് ചെയ്യപ്പെടും.ഉപരിതലം മങ്ങുമ്പോൾ, വൈബ്രേറ്റിംഗ് വടി നീങ്ങുന്നു, ചലിക്കുന്ന വേഗത 1-2m/min ആണ്.വൈബ്രേറ്റിംഗ് വടി പുറത്തെടുക്കുമ്പോൾ വേഗത കുറവാണ്.

ഒഴിച്ചതിന് ശേഷം സോളിഡീകരണം പൂർത്തിയാകുന്നതിന് മുമ്പ്, സൈറ്റിലെ താപനില 10C (10-30.C) ന് മുകളിൽ സൂക്ഷിക്കണം.സൈറ്റിന്റെ താപനില 0'C-ൽ താഴെയാണെങ്കിൽ, അതിനനുസരിച്ചുള്ള തപീകരണവും താപ സംരക്ഷണ നടപടികളും സ്വീകരിക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് മന്ദഗതിയിലാവുകയും ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രവർത്തന നിലവാരത്തകർച്ചയിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും.

പോളിയെത്തിലീൻ പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം, സ്‌ട്രോ ബാഗുകൾ മുതലായവയാണ് പ്രധാനമായും ഉപയോഗിക്കുന്നത്. ആംബിയന്റ് താപനില ആവശ്യകതകളും നിയന്ത്രണവും: കാസ്റ്റിംഗ് ബോഡിയുടെ ക്യൂറിംഗ് താപനില 15-35C യ്‌ക്കിടയിലാണ് നല്ലത്, താപനില ഈ താപനില പരിധി കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, അതിനനുസരിച്ച് ചൂടാക്കൽ അല്ലെങ്കിൽ തണുപ്പിക്കൽ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കണം. ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ പ്രകടനം കുറയും.

കാസ്റ്റബിൾ കഠിനമാക്കിയ ശേഷം, നിർമ്മാണ ബോഡിയുടെ ഉപരിതലം ഉടൻ പോളിയെത്തിലീൻ പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം ഉപയോഗിച്ച് മൂടേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്, കൂടാതെ വെള്ളം ബാഷ്പീകരിക്കപ്പെടുന്നത് തടയാനും സിമന്റ് സജീവമാക്കൽ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കാനും നനഞ്ഞ വൈക്കോൽ ബാഗ് ഉപയോഗിച്ച് മൂടുക, കഠിനമാക്കിയ ശേഷം, ഒന്നിനുള്ളിൽ അടിക്കുന്നതും വൈബ്രേറ്റ് ചെയ്യുന്നതും നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു. ദിവസം.കാഠിന്യമുള്ള സാഹചര്യമനുസരിച്ച്, 24-30 മണിക്കൂർ കാഠിന്യത്തിന് ശേഷം ഇത് പൊളിച്ചുമാറ്റാം.

ഡീമോൾഡ് ചെയ്ത ശേഷം, ആവശ്യാനുസരണം രണ്ട് ദിവസത്തേക്ക് ഇത് പരിപാലിക്കണം, കൂടാതെ പോളിയെത്തിലീൻ പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിമും നനഞ്ഞ സ്ട്രോ ബാഗുകളും അറ്റകുറ്റപ്പണി സമയത്ത് ചേർക്കണം.മൂന്ന് ദിവസത്തെ ക്യൂറിംഗ് കഴിഞ്ഞ്, പ്ലാസ്റ്റിക് ഫിലിം, സ്ട്രോ ബാഗ് എന്നിവ നീക്കം ചെയ്യുക.ഒരു ദിവസം മുമ്പ് ബേക്കിംഗിനായി കഠിനമായ ശരീരം സ്വാഭാവികമായി വായുവിൽ ഉണങ്ങാൻ അനുവദിക്കുക.

കാസ്റ്റബിളുകളുടെ ഉപയോഗത്തിലെ അവസാനത്തെ പ്രധാന കണ്ണിയാണ് ബേക്കിംഗ്.കാസ്റ്റിംഗ് ബോഡി താരതമ്യേന സാന്ദ്രമായതിനാൽ, ബേക്കിംഗ് സമയത്ത് വളരെ വേഗത്തിൽ ചൂടാക്കുന്നത് പൂർണ്ണമായും നിരോധിച്ചിരിക്കുന്നു, അല്ലാത്തപക്ഷം ഇത് ഒരു വിള്ളൽ അപകടത്തിന് കാരണമാകും.